Агрегат оказывает очень важное влияние на производительность Castables, и изучение влияния типа заполнителя на производительность Castables имеет большое значение для улучшения срока службы рефрактерных материалов и снижения стоимости рефрактерных материалов. In this paper, from the perspective of replacing slightly high-grade alumina aggregate or even brown corundum aggregate with 86-grade homogenized alumina aggregate, the influence of different alumina aggregates on the performance of aluminium and magnesium castables under cement bonding system is studied and compared with the specimen with brown corundum as aggregate, while the reaction of slag and refractory material is simulated by using the Устойчивый к шлакованию тест индукционной печи и в сочетании с фактом программного обеспечения для термохимии 6.2 для анализа реакции шлака и рефрактерного материала, а также анализируется реакция шлака и рефрактерного материала. Механизм эрозии против SLAG гомогенизированного боксита на основе алюминия-магностия имеет большое значение для понимания преимуществ производительности гомогенизированного боксита, а также его использования.
Сырье для тестирования
Тесты проводились с гомогенизированным бокситом (размеры частиц 5 ~ 3 мм, 3 ~ 1 мм, 1 ~ 0 мм), боксит ротажного килн (размеры частиц 5 ~ 3 мм, 3 ~ 1 мм, 1 ~ 0 мм), инвертированный фланка килн бауксит (частичная часть 5 ~ 3 ~ 1 мм, 3 мм, 3 мм, 3 мм, 3 мм, 3 мм, 3 мм), 3 мм), 3 мм). 1 ~ 0 мм) и коричневый корунда (размеры частиц 5 ~ 3 мм, 3 ~ 1 мм, 1 ~ 0 мм) в качестве агрегатов. Коричневые штрафы Corundum, магнезии, штрафы, секальный цемент, активированный микропоудер -AL2O3, а также микропооудель Elkemsio2 использовали в качестве матрицы, а триполифосфат натрия и гексаметафосфат натрия использовали в качестве агентов, восстанавливающих воду. Химический состав сырья, используемого в тестах, указан в таблице 1.
Таблица 1 Основной химический состав сырья (WT%)
Подготовка образца
Испытательные составы показаны в таблице 2. Гомогенизированный боксит, роторный боксит печи, инвертированный боксит пламени, коричневый корундум в качестве агрегатных образцов были названы в качестве образца HC, образца GC, DC образца и образец BC соответственно. Сырье взвешивали в соответствии с испытательной формулой, добавляли с соответствующим количеством воды и полностью перемешивали, затем вибрационные формованы в образец полосы длиной 40 × 40 × 160 мм, а затем сформированный образец удаляли из формы после поддержания в течение 24 часов в комнатной температуре, а затем его положили в печь и сушили в течение 24 ч в духовке на 110 часов. Наконец, запеченный образец был помещен в высокотемпературную печь CSL для термообработки при 1100 градусах и 1600 градусов в течение 3 часов. Формованные образцы высушивали в духовке при 110 градусах в течение 24 часов, и, наконец, запеченные образцы были помещены в высокотемпературную печь CSL для термообработки при 1100 градусах и 1600 градусов в течение 3 часов. После температуры печи охлаждены до комнатной температуры, образцы были удалены и проводили испытания.
Таблица 2 тестовые составы (WT%)
Пилотный тест производительности
(1) ТЕМПЛАТИЯ ТЕМПУСКА.
Согласно GB/T 2997-2000, GB/T 5072-2008, GB/T 3001-2000, GB/T 5988-2004, соответственно, кажущейся пористости и плотности объемной плотности высушенного образца, прочности в комнатной температуре, прочности в комнатной температуре и скорости изменения линии определенной.
(2) сопротивление теплового шока
Образец после термообработки при 1100 градусах в течение 3 часов помещается в электрическую печь, предварительно нагретая до 1100 градусов (под атмосферой воздуха), после удержания в течение 30 минут образец удаляется и быстро погружается в циркулирующую воду, после чего образец помещается в воздух в течение 5 минут. Тест повторяется в течение 3 раза, и в конце теста стабильность теплового шока оценивается в соответствии с разрывом образца после охлаждения воды при 1100 градусов в течение 3 раз или остаточной прочности.
(3) сопротивление шлака
Метод индукционной печи используется для оценки сопротивления шлака образца, схематическая схема тестовой установки показана на рис. 1. Длинный образец после сушки при 11 0 степень в течение 24 часов выливается в тисбурку и загружается в индукционную мебель. Чистовый тигрибл показан на рис. 2. Стадии динамического теста на сопротивление устойчивости к шлаке в индукционном печи следующим образом: во -первых, вставьте около 6 кг общей стали в тигель сначала, нагреть его электричеством и добавить 308 г коренного шлака после того n (cao)/n (sio2) =4. 56. Когда стальная куска полностью сливается с шлаком, время запускается, температура контролируется на 1600 градусов, а печь останавливается через 0,5 часа. После того, как тест завершен, длинная полоса образца выливается в типичный, и она сушат при 110 градусах в течение 24 часов, затем образец выливают в индукционную печь, как показано на рис. 2. На конце теста остаточный образец удаляли из -за тирубного, и после удаления подвесного SLAG, отображали, и срезали в помещении, а также срезан вдоль направления, а также с разреза, а также в помещении, а также в помещении, и вдоль позиции, а также срезан вдоль направления, а также срезан вдоль позиции вдоль направления, а также срезан вдоль направления, а также срезан вдоль позиции вдоль. Площадь эрозии (или скорость эрозии) и площадь проникновения использовались для характеристики степени эрозии образца и степени проникновения образцов, соответственно, где области эрозии и проникновения были проанализированы и измерены с помощью программного обеспечения AdobeAcatpro.
Слева 1 схематическое поперечное сечение тигильного после теста на эрозию шлака
Справа 2 изображение тига после сушки после литья
Таблица 3 Химический состав коренного шлака (WT%)
Глубина эрозии каждого образца измерялась в конце теста на сопротивление шлака, и была рассчитана скорость эрозии, а также область эрозии и площадь проникновения образца. Скорость эрозии рассчитывается следующим образом: на рисунке 3 показана боковая диаграмма образца после эрозии индукционного шлака. Как показано на рисунке, h 0 является исходной высотой образца, измерьте остаточную высоту образца H1, затем максимальная глубина эрозии образца после эрозии шлака h {{3} h 0- H1, где частота эрозии рассчитывается в соответствии с следующей формулой:
Где: υ-это скорость эрозии, mm-h -1; H - максимальная глубина эрозии образца после шлака, мм; t - время эрозии, ч.
Рис. 3 Вид на сторону образца после тестирования индукционной печи
Область эрозии и площадь проникновения рассчитываются следующим образом: поперечное сечение образца после эрозии индукционного шлака показано на рис. 4. Как показано на рисунке, сначала выбранная область образца (выбранная область одинакова для каждой группы сравнения, и метод выбора статистической, которая является следующей длиной, и то же самое, что на основе линейной, и то, что является следующим образом, в будущем, и эта. определяется в соответствии с ситуацией эрозии, но та же длина принимается вдоль каждой группой образцов), и измеряется статистическая область. Площадь эрозии S1 и зона проникновения S2 в этом районе.
Рис. 4 Схематическое поперечное сечение образца после теста на индукционную печь
Заключить
(1) Образцы из алюминия-магностия, содержащие различные алюминия, имеют большое различие в характеристиках комнатной температуры образцов из-за разницы в генерируемом содержании шпинели. После термической обработки при 1600 градусах объемная усадка гомогенизированных алюминия на основе алюминия на основе алюминия после высокотемпературной обработки по сравнению с образцами, содержащими инвертированные агрегаты печи с инвертированной пяти, показали более высокую скорость теплового шока.
(2) Через тест на устойчивость к устойчивости к индукционной печи результаты показывают, что: использование алюминий-магностий-литки, устойчивость к эрозии шлак с 86 гомогенизированной алюминой, так как агрегат не сильно отличается от образца с агрегатом качества, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат, но агрегат. Устойчивость к инфильтрации шлака гомогенизированных образцов на основе глинозема на основе глинозема является хуже.
(3) Гомогенизированные алюминиевые алюминиевые магними на основе алюминия будут генерировать большие трещины вокруг заполнителя вблизи горячей поверхности после травления шлака, что является неблагоприятным для сопротивления проникновению в шлак.
(4) в сочетании с анализом микроструктуры и результатами термодинамического моделирования реакции между тремя видами агрегата алюминия и шлаком, можно сделать вывод, что продукты агрегатных образцов глиноземов реагируют с шлаком, - это корунда, шпинель, CA6 и низкая температура плавления (C2AS и CAS2, в которых реакция Amgogenced Argrate Argrate Argrate и SLAG Aggrote и SLAG Aggrote и SLAG AGGOGENINA Argrate и SLAG AGGOGENINA Argrate и SLAG Aggrote и SLAG Aggrote и SLAG Aggrote и SLAGE Aggrote и SLAG AGGOGENINA и SLAG AGRETAGE и Sl Между матрицей и шлаком является прямая солюбилизация шпинели в шлаке.